重力压铸简介

重力压铸是一种基于重力作用实现金属液充型的铸造工艺，以下是对该技术的详细解析：

核心定义与原理

基本原理：重力压铸依靠熔融金属自身的重力流入模具型腔，无需施加额外压力完成充型过程。这与传统高压压铸通过机械或液压装置强制注入金属的方式形成鲜明对比。

典型流程：主要包括铝液熔炼、手工或自动化浇注、自然排气、冷却定型、开模取出铸件等环节。部分工艺结合PLC控制系统优化操作效率。

主要特点

设备与成本优势：设备相对简单且成本较低，模具多采用耐热合金钢制作，寿命较长，维护费用低于高压压铸模具。

产品质量特性内部缺陷少：气孔率显著低于高压压铸，支持热处理进一步强化性能；力学性能均衡：虽然致密性和抗拉强度略逊于高压压铸，但延伸率更高，韧性更优；表面质量一般：表面光洁度较低，抛丸处理后可能出现凹坑，需后续加工改善。

适用场景：特别适合生产壁厚较大（通常＞8mm）的铸件，因高压压铸在厚壁上易产生气孔缺陷。典型应用包括大型机床床身、发动机缸体等对结构稳定性要求高的部件。

与其它铸造工艺的对比

行业发展概况

市场规模：据QYResearch统计，2024年全球重力压铸服务市场规模达244.7亿美元，预计2031年增至311.4亿美元，复合增长率为3.5%，反映其在制造业中的稳定需求。

技术创新方向：近年来向自动化升级，例如引入PLC控制的黄铜铁合金铸造机，提升精度和效率；同时兼容低流动性特种铝合金材料，拓展应用领域。

下游需求驱动：汽车、航空航天等领域对轻量化高性能铸件的需求推动技术发展，尤其是新能源汽车零部件制造领域。

总的来说，重力压铸凭借其独特的工艺优势，在特定工业场景中具有不可替代性。未来随着自动化技术和新材料的应用，该技术有望进一步提升生产效率和产品质量，满足高端装备制造的需求。