液态压铸简介

一、传统压力铸造（Die Casting）

这是最常见的“液态金属成形”方式，其本质是将熔融金属以高速高压注入精密模具型腔，并在压力作用下快速凝固。
核心特征：

高压高速填充：典型压力范围为几兆帕至几十兆帕，金属液流速可达0.5~70 m/s，可填满复杂薄壁结构的细微特征（如螺纹、网格）。

高效规模化生产：单次循环时间短，适合大批量制造小型精密零件（如手机中框、汽车变速箱壳体）。

潜在缺陷风险：因快速冷却易卷入气体形成气孔，且内部缩松难以完全消除，需通过热处理或浸渗工艺弥补。

典型应用：消费电子外壳、汽车零部件、家电配件等对尺寸精度要求高但承载负荷较小的场景。

二、液态模锻（又称挤压铸造/Liquid Die Forging）

该工艺通过持续施加机械静压力迫使金属液在受控条件下凝固，本质上是“铸造+锻造”的结合体。
关键技术差异：

双重作用机制：金属液注入型腔后，冲头持续施压直至完全凝固，有效挤压出内部残留气体和缩孔，显著提升致密度。

分类实施方式：

直接挤压：压力直接作用于金属液表面，可获得最优质的内部质量，常用于航空航天部件；

间接挤压：压力通过浇道间接传递，成本较低，适用于一般工业零件。
性能优势：成品力学性能接近锻件水平，疲劳强度比传统压铸件高30%-50%，尤其适合承受动态载荷的关键零部件。
典型应用：汽车轮毂、液压泵体、军工装备传动部件等对强度和可靠性要求严苛的场景。

三、与其他液态成形工艺的区分

低压铸造：采用较低压力（通常＜0.2MPa）缓慢充型，主要用于大型厚壁铸件（如发动机缸体），但生产效率远低于高压压铸。

重力铸造：完全依赖重力充型，无外加压力，仅适用于简单形状的粗加工坯料。

半固态触变成形：先将金属制成非完全熔化的浆料，再进行二次加压成形，兼具流动性与抗变形能力，近年成为轻量化结构件的新选择。

四、技术演进方向

智能过程控制：通过传感器实时监测压射速度、模具温度、凝固曲线等参数，动态调整工艺窗口，减少试错成本。

复合工艺融合：例如将液态模锻与热挤压结合，在单一工序中实现近净成形，大幅提升材料利用率。

新材料适配：针对钛合金、高熵合金等难加工材料开发专用压铸系统，突破传统材料的力学极限。

绿色制造升级：推广真空压铸技术减少气孔率，采用水性脱模剂替代油性涂层，降低VOCs排放。

五、选型建议

优先选传统压铸：若产品特征为薄壁复杂结构且年产量大，对力学性能无极端要求（如装饰性外壳）。

倾向液态模锻：若零件需承受交变载荷或冲击工况（如齿轮箱箱体、刹车卡钳），且具备一定的成本承受能力。

考虑新兴工艺：对于高端装备的小批量定制需求，可探索半固态成形或增材制造+压铸复合工艺。

如需进一步优化具体产品线的工艺方案，建议结合实际工况参数（如金属种类、零件重量、壁厚分布）进行仿真验证。