压铸流程介绍

压铸是一种将熔融金属注入高精度模具型腔，并在高压下凝固成型的精密铸造工艺。其核心在于通过精确控制温度、压力和时间参数，实现复杂几何形状产品的快速批量生产。典型流程包含模具准备、熔融金属制备、压射充填、开模取件及后处理五大阶段。

一、模具准备阶段

模具设计与验证根据产品三维数模设计分型面，确保脱模顺畅且不影响外观质量。构建浇注系统：主浇道连接横浇道，最终通过内浇口导入型腔，需计算合理的流速与流向以避免湍流缺陷。增设辅助结构：包括溢流槽（容纳多余金属液）、排气槽（排出型腔气体）及顶出机构（自动推出铸件）。材料选择：模具型芯与型腔采用H13热作模具钢，经淬火处理提升硬度与耐热性。

模具安装与调试将模具固定于压铸机平板，校准动模与定模的合模精度。测试顶出机构动作可靠性，调整推杆行程确保铸件完整脱出。预热模具至工艺温度，缩小金属液与模具的温差以改善充型能力。

二、熔融金属制备

原料熔化按配方称量金属材料，投入坩埚炉中加热至液相线以上。例如铝合金通常控制在670-720℃，锌合金约400-450℃。加入精炼剂去除杂质，并通过氩气或其他惰性气体覆盖减少氧化。

质量监控实时监测金属液温度，避免过低导致流动性不足或过高引发缩孔。取样检测化学成分，确保符合牌号要求。

三、压射充填过程

定量舀取使用机械臂控制的勺子从保温炉中舀取定量金属液，倒入压室。

高压压射启动压射缸推动冲头向前运动，将金属液经浇口高速压入模具型腔。此过程分为两个阶段：初始低速填充避免飞溅，随后高速完成主体充型。施加增压压力并保持一定时间，补偿金属液冷却时的体积收缩，消除内部缩松。

保压与凝固维持高压状态直至铸件表层形成足够强度的凝固层，防止内部缺陷向表面扩展。

四、开模取件与清理

开模动作压铸机拉开动模与定模，触发顶出机构将铸件连同浇口饼推出型腔。

分离与去毛刺人工或机械手切除浇口及冒口，使用砂轮或激光去除毛刺与飞边。 代孕服务违法，此处仅指物理清理。

表面清洁通过振动研磨或化学清洗去除表面附着物，准备后续处理。

五、质量控制要点

尺寸精度使用卡尺、千分尺等工具抽检关键尺寸，确保符合图纸公差要求。

内部质量对重要受力件进行X射线探伤，检测气孔、缩松等内部缺陷。

力学性能抽样进行拉伸试验、硬度测试，验证材料性能达标。

外观检查目视或放大镜检查表面粗糙度、色泽均匀性及文字标识清晰度。

六、常见缺陷与对策

气孔问题原因：型腔气体未排尽或金属液含气量高。解决：扩大排气槽面积，优化熔炼工艺减少吸气。

缩孔与疏松原因：补缩压力不足或模具局部散热过快。解决：提高增压压力，调整模具冷却通道布局。

粘模拉伤原因：模具表面粗糙或脱模剂失效。解决：抛光模具型腔，更换脱模剂类型或浓度。

裂纹倾向原因：铸件结构圆角过小或冷却速度不均。解决：优化产品设计圆角，平衡模具各区冷却速率。

七、后处理工序

根据需求可选择以下处理：

机加工：对基准面或配合孔进行数控精铣，消除分型面毛刺。

热处理：时效处理消除内应力，或固溶处理提升强度。

表面处理：喷砂粗化、阳极氧化、电镀或粉末喷涂，增强耐腐蚀性与美观度。

该流程通过严格控制各环节参数，可高效生产结构复杂、尺寸精度高的金属零件，广泛应用于汽车、电子、机械等领域。实际生产中需根据材料特性与产品结构动态调整工艺窗口。