真空压铸技术简介

真空压铸技术是一种通过抽取模具型腔内气体以消除或减少铸件气孔缺陷的先进工艺，以下是详细介绍：

基本概念与原理

本质：真空压铸技术是在传统压力铸造基础上结合真空环境的技术革新。其核心目标是通过降低型腔内气压，减少金属液充型时卷入的空气及气体杂质，避免传统压铸中常见的气孔、疏松等缺陷。

实现方式：在压铸过程中同步抽除型腔内的气体，使型腔处于负压状态，抑制金属液与气体混合，从而提升铸件致密度和力学性能。

核心工艺步骤

模具准备：模具需预热并喷涂脱模剂，确保密封性（尤其分型面、滑块等关键部位）。

抽真空阶段：可通过提前抽真空或动态抽真空两种方式进行。前者合模后抽气至设定真空度；后者在金属液充型过程中持续抽气，适用于复杂结构铸件。

金属液充型与加压：熔融金属注入型腔后，压射冲头施加高压促进补缩，增强铸件密实度。

冷却与脱模：铸件冷却至脱模温度后取出，后续可进行热处理或机加工。

突出优势

铸件质量提升致密度高：密度可达理论值的98%以上，力学性能提升明显4。表面质量好：可直接进行电镀、喷漆等后处理，无需去气孔工序。

工艺适应性强薄壁复杂件：适用于壁厚≤1mm的薄壁件和复杂结构件（如汽车发动机缸体、变速箱壳体）。热处理友好：减少热处理时的起泡风险，可对铸件进行T6热处理。

生产效率与成本废品率低：虽然设备成本比普通压铸高，但废品率降低，且后处理成本减少，综合成本优势显著。

关键技术要点

排气道设计：排气道存在“临界面积”，当排气道面积大于临界面积时，真空压铸效果显著；反之则不明显。

真空系统选择：要求在真空泵关闭前维持型腔真空度至充型完毕，避免提前关阀导致气体残留或延迟关阀堵塞阀门。

真空阀控制：分为机械阀、液压电磁阀等，需根据工艺需求匹配类型。

模具密封性：模具需严格密封以防止漏气，保障真空度。

典型应用场景

汽车工业：用于生产发动机缸体、缸盖、变速箱壳体、轮毂等，助力轻量化并提升疲劳强度。

航空航天：制造泵体、支架等承力件。

电子与通讯：高散热要求的壳体（如5G基站散热器），利用真空压铸的致密性提升散热效率。

存在的挑战与改进方向

挑战模具复杂度高：需集成真空通道，维护成本高昂；金属液含气量敏感：需严格控制熔炼过程中的除气工艺。

改进方向组合真空技术：结合局部真空与加压铸造，如 “真空 + 挤压铸造” 复合工艺，进一步降低气孔率；智能控制：通过传感器实时监测真空度、压射压力，优化工艺参数；新型材料应用：探索镁合金真空压铸（密度更低），解决耐腐蚀性问题。

总的来说，真空压铸技术通过消除气孔缺陷、提升铸件质量和力学性能，已成为高端制造业的核心工艺之一。未来随着智能化、绿色化的深入发展，其在汽车轻量化、航空航天等领域的应用潜力将进一步释放。