镁合金压铸工艺介绍

镁合金压铸工艺是一种利用高压将液态或半固态金属迅速充填至铸型型腔，并在压力作用下使金属凝固的工艺。以下是对该工艺的详细介绍：

核心工艺分类

热室压铸原理：压室直接浸在坩埚内镁液中，长期处于被加热状态，压射部件装在坩埚上方。优点：生产工序简单、效率高；金属消耗量少，工艺稳定；压入型腔的镁液较干净，铸件质量较好；镁液压入型腔时流动性好，适于压薄壁件。适用场景：更适合生产一些薄壁而外观要求较高的零件，如手机和掌上电脑外壳等。

冷室压铸原理：每次压射时，先由手工或通过自动定量给料机把镁液注入压射套筒内，因而铸造周期比热室压铸机要长些。优点：压射压力高，压射速度快，所以可以生产薄壁件，也可以是厚壁件，适应范围宽；压铸机可大型化，且合金种类更换容易，也可与铝合金并用；压铸机的消耗品比热室压铸的便宜。适用场景：多数情况下，对大型、厚壁、受力和有特殊要求的压铸件采用冷室压铸工艺生产。

关键工艺特点与优势

材料特性赋能高效成型低熔点与快凝特性：纯镁熔点较低，凝固潜热小，凝固速度快，且合金液黏度低、流动性好，特别适于压铸生产。模具寿命长：镁合金与铁的亲和力小，且溶铁的能力低，再加上镁合金压铸温度低，对模具的热冲击小，因而不容易粘连模具表面，与铝合金相比，其所用模具寿命高2~3倍。

技术创新提升性能充氧压铸：在金属液填充型腔之前，它通过向型腔内注入氧气或其他活性气体来置换原有的空气。在金属液填充过程中，这些活性气体与金属液发生反应，生成微小的金属氧化物颗粒，从而有效地消除气孔缺陷。真空压铸：在压铸过程中先抽除型腔内的气体，从而减小甚至消除压铸件内的气孔和溶解气体，提高铸件的力学性能和表面质量。半固态压铸：具有成形温度低，模具寿命长，改善生产条件和环境，细化晶粒，减少气孔，疏松缩孔，提高组织致密性，提高铸件质量等优点。

应用领域

汽车工业：用于生产汽车座椅支架、仪表盘支架、转向盘总成、车身一体化铸件、电池箱盖等部件，实现车辆轻量化。

电子通讯：用于制造电动工具机壳、5G基站散热壳体等，发挥镁合金良好的导热性和电磁屏蔽性能。

航空航天与其他领域：适用于新能源汽车结构件与电子器件制造等。

挑战与发展

难题：尽管镁合金压铸技术具有诸多优点，但仍面临一些挑战。例如，镁合金液在铸造过程中存在易氧化燃烧和热裂倾向大于铝合金的问题，这使得其在熔化、浇注和压铸型温控制等方面的复杂性高于铝合金压铸。

发展方向：未来，随着技术的不断进步，研究人员将继续探索新的压铸技术和工艺参数优化方法，以进一步提高镁合金压铸件的性能和质量稳定性。同时，开发更高效的环保处理措施也是未来发展的重要方向之一。

综上所述，镁合金压铸工艺凭借独特优势成为轻质零部件制造的关键手段，但其高效应用依赖于针对性的设备选型、严格的工艺控制及持续的技术革新。