铝合金压铸工艺介绍

铝合金压铸是一种通过高压、高速将熔融铝合金注入精密金属模具的成型工艺，以下是关于它的详细介绍：

核心原理与特点

基本原理：利用压力泵将熔化后的铝合金溶液通过蓄能器输送到注射活塞，再由注射冲头施加高压，使金属液快速填充模具型腔，经冷却凝固后形成铸件。

关键特点高效率：适合年产数万至数百万件的批量生产，成型周期仅10~30秒。高精度：尺寸公差可控制在±0.05mm以内，局部结构无需后加工。

一体化成型：可实现多肋结构、薄壁复杂件的整体铸造，节省装配与焊接成本。表面质量好：Ra值一般在1.6~6.3μm之间，适合阳极、电镀、喷涂等处理。

工艺流程与关键控制点

主要流程熔炼与保温：将铝合金加热至660~720°C并保持液态；模具预热：预热至180~250°C，防止冷隔和缩松；高压注射：以3~6m/s的速度将铝液注入模具；冷却脱模：快速固化后取出铸件，周期较短；后处理：包括去毛刺、CNC精加工、表面处理（如喷砂、阳极氧化）等。

关键工艺参数压射力与速度：影响金属液充填效率和铸件致密度，需平衡以避免气孔或飞边；模具温度：通常为200°C至280°C，薄壁复杂件需更高温度以提升流动性；填充时间：一般为0.01S~0.1S，需根据合金温度、模具结构和排气条件调整；保压时间：决定铸件内部结构的致密性，壁厚越小保压时间越短。

典型应用场景

汽车制造：电机壳体、变速箱壳、动力电池水冷板等，替代传统钢制焊接件，实现降重20%~40%。

消费电子：手机中框、智能音箱外壳等，结合CNC加工和阳极氧化工艺，兼顾强度与美观。

新能源与工业：新能源汽车电控系统控制器壳体、散热模块等，满足轻量化和高性能需求。

医疗与自动化：设备框架、密封控制盒等，需高精度和气密性的场景。

优势与技术挑战

优势材料利用率高：达80%以上，减少浪费；适应性强：可生产复杂薄壁件，支持多材质复合成型；表面处理多样：可通过阳极氧化、电镀、喷粉等提升耐腐蚀性和装饰性。

技术挑战内部缺陷风险：易产生气孔或缩松，需采用真空压铸或半固态压铸改善；模具成本高：模具设计和维护费用较高，需定期检修以延长寿命；工艺参数复杂：需精确控制注射速度、压力、温度等参数，依赖数值模拟（如CFD、FEA）优化设计。

总之，铝合金压铸通过高压高速成型、精密模具设计和多样化的表面处理，成为现代制造业中兼顾效率与性能的核心工艺。未来随着智能化技术和绿色再生铝材的推广，其应用领域将进一步扩展。