钣金翻边螺纹孔简介

钣金翻边螺纹孔是通过对钣金件特定位置进行冲压翻边（拉伸形成凸台）后，再加工内螺纹形成的结构，核心优势在于能显著提升螺纹连接的强度和稳定性，相比直接在平板钣金上攻丝，可有效避免螺纹因钣金厚度不足而滑牙、失效，广泛应用于汽车、家电、仪器设备等需要可靠螺纹连接的钣金结构中。

核心设计要点

1. 基础参数匹配

翻边高度与钣金厚度：翻边高度直接影响螺纹有效牙数，通常建议翻边高度 H 为钣金厚度 t 的 2-3 倍（例如 t=1.5mm 时，H=3-4.5mm），确保至少有 3-5 圈有效螺纹，满足连接强度需求。若钣金厚度较薄（t≤1mm），可适当增加翻边高度，但需避免高度过高导致翻边过程中出现开裂。

螺纹规格适配：根据翻边内径选择螺纹规格，常见的有 M3、M4、M5 等小规格螺纹（大规格螺纹需搭配更厚的钣金或采用其他连接方式）。翻边内径需略小于螺纹底径，例如 M4 螺纹底径为 3.324mm，翻边内径建议设为 3.2-3.3mm，为攻丝预留加工余量。

圆角与过渡设计：翻边根部需设置圆角（半径 R=0.3-0.5t），避免应力集中导致翻边开裂；翻边顶部边缘做倒角处理（角度 45°，高度 0.2-0.3mm），方便后续攻丝操作，同时防止锐边划伤装配人员。

2. 结构与布局规范

间距要求：相邻两个翻边螺纹孔的中心距需≥2 倍翻边直径，且翻边边缘与钣金件边缘的距离≥1.5 倍翻边直径，避免翻边过程中相互干扰或导致钣金边缘变形。

避让空间：翻边凸台通常朝向钣金件一侧凸起，需预留足够的装配避让空间，确保螺栓、螺母等连接件安装时无干涉，同时避免凸台与钣金其他结构（如折弯边、加强筋）冲突。

方向选择：翻边方向优先选择贴合钣金内部或非外观面，若需朝向外观面，需控制翻边表面的平整度，避免影响产品外观质量。

加工工艺流程

1. 前期准备

钣金材料选择：优先选用延展性较好的材料，如 SPCC（普通冷轧钢板）、304 不锈钢、铝合金等，避免使用脆性材料（如高碳钢），防止翻边时开裂。

模具设计：根据翻边尺寸、钣金厚度设计专用冲压翻边模具，模具需保证翻边的同轴度和高度一致性，凸模与凹模的间隙控制在 0.05-0.1mm，确保翻边成型精度。

2. 核心加工步骤

落料与冲孔：先通过冲压模具完成钣金件的整体落料，再在翻边位置冲制预冲孔（预冲孔直径 = 翻边内径 - 0.1-0.2mm），预冲孔的圆度和垂直度需达标，避免影响后续翻边质量。

冲压翻边：将带有预冲孔的钣金件放入翻边模具，通过凸模的挤压的方式，使预冲孔周围的钣金材料沿孔壁拉伸形成圆柱形凸台，过程中需控制冲压速度和压力，避免材料拉伸过度导致破裂。

攻丝加工：翻边成型后，采用丝锥对凸台内孔进行攻丝，根据材料选择合适的丝锥类型（如加工不锈钢用含钴丝锥，加工铝合金用普通高速钢丝锥）。攻丝时可添加切削液，降低加工阻力，提升螺纹表面质量。

质量检查：检测螺纹的通止性（使用通止规）、有效牙数，以及翻边的高度、垂直度和表面完整性，排查开裂、变形、螺纹滑牙等缺陷。

常见问题与解决方法

1. 翻边开裂

原因：材料延展性不足、翻边高度过高、预冲孔尺寸偏差、模具间隙不合理。

解决方法：更换延展性更好的材料；适当降低翻边高度；调整预冲孔尺寸至合理范围；优化模具凸凹模间隙，确保贴合材料拉伸需求。

2. 螺纹滑牙

原因：有效螺纹圈数不足、攻丝过程中螺纹损伤、材料硬度不足。

解决方法：增加翻边高度以提升有效螺纹数；选用匹配的丝锥并添加切削液，避免攻丝时产生毛刺或崩牙；对钣金材料进行热处理（如冷轧钢板退火），提升材料硬度。

3. 翻边变形、同轴度差

原因：模具定位精度不足、冲压压力不均、钣金件固定不牢固。

解决方法：优化模具定位结构（如添加定位销）；调整冲压设备压力参数，确保压力均匀；在冲压过程中采用夹具固定钣金件，防止位移。

应用注意事项

承载能力：翻边螺纹孔的承载能力有限，若用于重载或振动环境，建议搭配螺母或加强板使用，进一步提升连接可靠性。

防腐处理：对于户外或潮湿环境中的钣金件，翻边螺纹孔需进行防腐处理（如镀锌、喷漆），防止螺纹生锈影响装配和使用。

批量生产控制：批量加工时，需定期检查模具磨损情况，及时维修或更换模具，确保翻边和螺纹尺寸的一致性，避免出现批量缺陷。