钣金折弯下料简介

钣金折弯下料是钣金加工的前置核心环节，需先根据折弯后零件的三维尺寸，计算出平板展开尺寸，再通过切割（激光、剪板等）获取符合精度的平板毛坯，核心是精准计算 “展开尺寸” 与控制 “切割精度”，避免因尺寸偏差导致折弯后零件超差。

一、核心：展开尺寸计算（避免折弯后尺寸偏差）

钣金折弯时，材料会因挤压产生 “中性层”（既不拉伸也不压缩的层面），展开尺寸需以中性层为基准计算，而非直接叠加零件各边尺寸，关键公式与影响因素如下：

1. 基础计算公式

展开长度 L = 折弯后零件的外轮廓边长总和 - 2× 折弯次数 × 板厚 t + 2× 折弯次数 × 中性层偏移量 δ

简化场景（单角折弯，如 90° 直角）：L = a + b - 2t + 2δ

2. 中性层偏移量（关键参数，影响精度）

中性层偏移量 δ 与板厚 t、折弯半径 R 相关，需根据实际情况选取，常见场景参考：

当折弯半径 R ≤ t（小半径折弯，如 R=0.5t）：材料变形集中，中性层靠近内侧，δ ≈ 0.3t；

当 R ＞ t（大半径折弯，如 R=2t）：材料变形均匀，中性层居中，δ ≈ 0.5t；

若使用标准折弯模具（如 V 型槽凹模），部分厂家会提供 “折弯系数表”，可直接查取对应板厚、折弯半径的 “展开补偿值”（无需手动计算 δ），精度更高（误差≤0.1mm）。

3. 常见误区规避

误区 1：直接按零件三维尺寸的外轮廓总和下料（如 a=10mm、b=10mm、t=1mm，误算为 20mm），实际展开尺寸需减去材料重叠部分，正确值约 18.6-19mm（按 δ=0.3t 计算）；

误区 2：忽略板厚差异，不同厚度板材的中性层偏移量不同（如 t=1mm 与 t=3mm 的 δ 值相差近 1 倍），需分别计算；

误区 3：多道折弯时漏算次数，如 “U 型件” 有 2 道折弯，需按 2 次折弯计算展开长度，而非 1 次。

二、下料流程：从设计到切割的全步骤

1. 前期准备（明确参数）

确认零件需求：从三维图纸中提取关键参数 —— 折弯后各边尺寸（a、b、c 等）、折弯角度（90°/135° 等）、折弯半径 R、钣金厚度 t、材料类型（冷轧钢 / 不锈钢 / 铝合金，影响切割方式）；

选择计算工具：简单件用 “手动公式 + 折弯系数表”，复杂件（多道折弯、异形轮廓）用 CAD 软件（如 SolidWorks、AutoCAD）的 “展开功能” 自动计算，精度可达 ±0.05mm。

2. 展开图绘制（标注关键信息）

绘制平板展开轮廓：按计算的展开尺寸绘制二维图，需标注 “折弯线位置”（用虚线表示）、折弯角度、折弯半径，方便折弯工序识别；

预留工艺孔 / 缺口：若有连续折弯（如 “Z 型件”），在折弯线交汇处需预留 “工艺缺口”（尺寸通常为 t×t，如 1mm×1mm），避免折弯时材料起皱或开裂；

标注切割基准：在展开图边缘标注 “定位孔” 或 “基准线”（如距离边缘 5mm 的圆孔），辅助切割时定位，确保零件边缘直线度≤0.1mm/m。

3. 切割加工（获取平板毛坯）

根据材料类型、厚度、批量选择切割方式，核心要求是 “边缘平整、尺寸精准”：

激光切割（首选，适合复杂轮廓、中小批量）：

适用材料：冷轧钢、不锈钢、铝合金（t≤20mm），可切割异形孔、曲线轮廓，精度高（尺寸误差≤0.05mm，边缘粗糙度 Ra≤1.6μm）；

注意事项：切割不锈钢时需用氮气保护（避免边缘氧化发黑），切割铝合金时控制激光功率（防止熔渣粘连）；

剪板机切割（适合简单矩形、大批量）：

适用场景：零件展开后为矩形 / 方形，无复杂孔或曲线，板厚 t≤6mm，效率高（每分钟可切 10-20 件）；

注意事项：需调整剪板机的 “刃口间隙”（约为板厚的 5%-10%，如 t=1mm 时间隙 0.05-0.1mm），避免边缘毛刺过大（毛刺高度≤0.05mm）；

数控冲床切割（适合带孔的规则件）：

适用场景：展开图上有多个相同孔径的孔（如固定孔），板厚 t≤3mm，可同步完成冲孔与外形切割，批量成本低；

注意事项：孔与边缘的距离需≥t（如 t=1mm 时孔边距≥1mm），防止切割时边缘变形。

三、关键质量控制（避免后续折弯问题）

1. 尺寸精度控制

切割后检测：用卡尺（精度 0.01mm）检测展开尺寸的关键部位（如折弯线间距、整体长度），误差需控制在 ±0.1mm 内（厚板 t≥3mm 可放宽至 ±0.2mm）；

首件试折：批量下料前，先切割 1 件毛坯进行试折弯，测量折弯后零件的实际尺寸，若超差（如边长短了 0.3mm），及时调整展开尺寸（如增加 0.3mm 补偿量），再批量生产。

2. 边缘质量控制

毛刺处理：切割后边缘若有毛刺（激光切割≤0.05mm，剪板≤0.1mm），需用砂带机（400 目砂纸）轻磨，避免折弯时划伤模具或导致零件贴合不紧；

避免变形：薄板（t≤1mm）切割后易因热变形（如激光切割热量）翘曲，需用校平机（或手工按压）修正，确保平板毛坯的平面度≤0.5mm/m，防止折弯时定位不准。

3. 材料适配控制

不同材料的切割差异：不锈钢硬度高，激光切割需更高功率（避免切不透）；铝合金导热快，剪板时需降低剪切速度（防止板材发热变形）；

批量一致性：同一批次下料需使用同一卷 / 同一批次的板材，避免不同批次材料的厚度偏差（如 t=1mm 的板材实际厚度可能在 0.95-1.05mm）导致展开尺寸不匹配。