钣金几字型折弯注意事项

钣金 “几字型折弯”（截面呈 “几” 字，又称 U 型折弯 + 双侧翻边）是常见的加强型结构，核心作用是提升钣金刚度、增加装配接触面，广泛用于支架、导轨、设备横梁等场景。加工关键在于 “控制翻边高度一致性、规避折弯干涉、补偿材料回弹”，以下是从设计到加工的完整实操方案：

一、几字型折弯的核心设计规范（避免加工缺陷）

1. 结构尺寸设计（按板厚 t 适配）

翻边高度（H）：最小翻边高度需≥2t + 折弯半径（R），防止翻边过短导致折弯起皱。例如 t=1mm、R=1mm 时，最小翻边高度≥3mm；常规建议 5~20mm，过高需分多次折弯，过低则影响结构强度。

底部宽度（B）：底部宽度需≥2R+0.5mm，保证底部折弯顺滑无死折；若需装配其他零件，需额外预留 0.1~0.2mm 装配间隙。

板厚选择：适配板厚 0.8~5mm，薄于 0.8mm 易变形，厚于 5mm 需大吨位折弯机；厚板（t≥3mm）建议翻边高度按 3t 设计，进一步提升稳定性。

工艺槽预留（厚板必做）：当翻边高度 H≥5t 或板厚 t≥2mm 时，必须在翻边与底部的折弯内角开工艺槽，避免材料拉扯开裂。

2. 公差与形位要求

尺寸公差：翻边高度公差 ±0.1~0.2mm，且双侧翻边高度差≤0.1mm（保证装配平整）；底部宽度公差 ±0.15~0.3mm。

形位公差：双侧翻边平行度≤0.1mm/m，翻边与底部垂直度≤0.05mm/m（避免装配时贴合不紧）。

二、几字型折弯的加工流程（按板厚分级）

1. 薄板加工（t≤1.5mm，无需工艺槽）

步骤 1：下料与预处理

用激光切割或数控冲裁加工平板坯料，重点保证翻边对应侧边的长度精度（误差≤0.05mm）。

去除坯料边缘毛刺（毛刺高度≤0.03mm），防止折弯时压入板材表面产生划痕。

步骤 2：折弯顺序（核心！避免干涉）需分 3 次折弯，顺序为 “先折两侧翻边，最后折底部”：

需分 3 次折弯，顺序为 “先折两侧翻边，最后折底部”：

第一次折弯：用折弯机定位块固定板材，将一侧翻边折至 90°，确保翻边高度符合设计（如 H=8mm）。参数：上模圆角 R=t（t=1mm 则 R=1mm），下模 V 形槽宽度 = 6~8t（避免压伤板材）。

第二次折弯：翻转板材，按相同参数折弯另一侧翻边，用卡尺实时测量，保证双侧翻边高度差≤0.05mm。

第三次折弯：折底部直角或圆弧，使两侧翻边平行相对。若为直角底部，折弯角度按 88°~89°（补偿材料回弹，最终回弹至 90°）。

步骤 3：校正与检测

用直角尺检测翻边与底部的垂直度，用卡尺复核翻边高度，不合格则微调折弯机压力或角度。

2. 厚板加工（t≥2mm，需工艺槽）

步骤 1：下料与工艺槽加工

平板坯料下料时，同步用激光切割加工内角工艺槽，确保槽边光滑无毛刺。

厚板需提前校平（平面度≤0.1mm/m），去除轧制应力，避免折弯后变形。

步骤 2：分段折弯（减少应力集中）

第一次折弯：折一侧翻边，分 2 次成型（先折 45°，再精折 90°），每次折弯后用千分表测翻边高度，避免一次性折弯导致的应力回弹。参数：折弯压力比薄板高 20~30%，下模 V 形槽宽度 = 8~10t（厚板需更大支撑面积）。

第二次折弯：按相同分段方式折弯另一侧翻边，保证双侧对称。

第三次折弯：折底部，因厚板回弹量大，需 “过折弯补偿”（如需要 90°，实际折弯 87°~88°）；或折弯后用夹具固定冷却 30 分钟，消除残留应力。

步骤 3：应力消除与检测

对厚板工件做低温回火（150~200℃，保温 30 分钟）或振动时效处理，减少尺寸漂移。

用三坐标测量仪检测翻边高度、平行度、垂直度，确保符合形位公差要求。

三、关键工艺参数与刀具选择

上模圆角（R）：薄板 R=t，厚板 R=t+0.5mm（如 t=3mm，R=3.5mm），避免圆角过小导致板材开裂。

下模 V 槽宽度：薄板 6~8t，厚板 8~10t（如 t=2mm，薄板 V 槽 12~16mm，厚板 V 槽 16~20mm），保证折弯时板材受力均匀。

折弯角度补偿：薄板 90° 折弯按 89° 设置，厚板按 87°~88° 设置，抵消材料回弹（不锈钢等硬材料需额外多补偿 0.5°~1°）。

刀具选择：折弯模优先选镀铬模具（表面光滑防划伤）；加工不锈钢、硬铝等材料时，用 Cr12MoV 材质的耐磨模具，延长使用寿命。

润滑与冷却：厚板或硬材料折弯时，可在模具与板材间涂少量极压切削油（减少摩擦）；薄板无需润滑，防止油污污染表面。

四、常见问题与解决方案

双侧翻边高度不一致（偏差＞0.1mm）原因：折弯定位块偏移、坯料两侧长度误差大、板材回弹不均。解决：重新校准定位块（误差≤0.01mm）；下料时控制坯料侧边长度误差≤0.05mm；双侧折弯用同一套参数，厚板可在折弯后用夹具夹紧翻边，冷却后松开。

底部起皱或开裂原因：厚板未开工艺槽、折弯半径过小、材料韧性不足。解决：补加工艺槽（按 2t 宽、t+R 深设计）；增大折弯半径至 R≥t+0.5mm；更换韧性更好的材料（如 304 不锈钢替代 201 不锈钢）。

翻边与底部不垂直（倾斜）原因：折弯机上下模不平行、板材装夹歪斜、回弹补偿不足。解决：校准模架平行度（误差≤0.02mm）；装夹时用百分表校正板材，确保贴合定位面；调整过折弯角度（如从 88° 降至 87°）。

厚板加工后尺寸漂移（放置后偏差）原因：残留应力未消除、未做时效处理。解决：折弯后做振动时效或低温回火；加工后先放置 24 小时，再精加工 / 装配，预留 0.02~0.03mm 补偿量。

五、注意事项

折弯顺序不可颠倒：若先折底部再折翻边，会导致翻边与底部干涉，无法成型。

表面保护：不锈钢、铝合金等易划伤材料，折弯时需贴 PE 保护膜，或在模具间垫牛皮纸。

批量生产：首件检测合格后固定折弯参数，每批次抽检 5~10 件，确保一致性。

装配适配：若需焊接 / 铆接，翻边处预留 0.1~0.3mm 间隙，补偿变形或公差。