cnc加工工序介绍

CNC加工工序的核心是 “从准备到成品的标准化流程”，按 “前期准备→核心加工→后处理” 三大阶段推进，每个环节环环相扣，确保精度与效率，以下是详细工序拆解：

一、前期准备阶段（奠定加工基础）

1. 图纸分析与工艺规划

解读零件图纸，明确尺寸公差、形位要求、表面质量标准（如粗糙度 Ra≤1.6μm）。

规划加工方案：确定加工顺序（先粗后精、先主后次）、选择加工刀具、分配加工区域。

确定装夹方式：根据零件形状选择虎钳、吸盘、专用夹具等，保证装夹稳固且不干涉加工。

2. 编程与仿真验证

用 UG、Mastercam 等软件编写 G 代码、M 代码，定义刀具路径（如铣削的等高线切削、钻孔的啄钻模式）。

进行仿真模拟：检查刀具与工件、夹具是否干涉，优化刀具路径，避免加工碰撞。

输出程序：通过 U 盘或网络将程序传输至 CNC 机床。

3. 材料与设备准备

选取符合要求的原材料（如金属板材、棒料、塑料块），确认材料硬度、尺寸是否适配。

机床调试：开机预热机床，校准主轴、导轨精度，检查气压、冷却系统是否正常。

刀具安装：根据程序要求安装对应刀具（如立铣刀、钻头、镗刀），并进行刀具长度补偿、半径补偿设置。

二、核心加工阶段（零件成型关键）

1. 工件装夹与找正

将原材料固定在机床工作台上，用百分表、寻边器或探头进行找正，确定工件坐标系（X、Y、Z 轴零点），确保加工基准准确。

紧固夹具时控制力度，避免工件变形（尤其薄壁、软质材料）。

2. 粗加工（去除大部分余量）

采用大切削量、高进给速度的方式，快速去除工件多余材料，预留 0.1~0.5mm 精加工余量（根据精度要求调整）。

常用工序：粗铣、粗车、钻孔（预钻定位孔）、粗镗等，重点保证效率，无需追求高精度。

过程监控：观察切削状态、冷却效果，及时清理切屑，避免切屑缠绕刀具或划伤工件。

3. 半精加工（过渡优化）

对粗加工后的工件进行初步精整，去除粗加工留下的刀痕、毛刺，进一步缩小余量（预留 0.05~0.1mm 精加工余量）。

修正工件形状，为精加工奠定尺寸基础，减少精加工难度。

4. 精加工（保证最终精度）

采用小切削量、高转速、慢进给的方式，加工至零件最终尺寸，确保公差、形位精度和表面质量达标。

常用工序：精铣、精车、精镗、铰孔、磨削（部分复合机床可完成）等。

关键控制：避免刀具磨损影响精度，必要时更换新刀具进行精加工；对精密零件，需在恒温环境下加工。

5. 特殊工序（按需执行）

螺纹加工：通过攻丝、铣螺纹等方式加工内螺纹或外螺纹。

深孔加工：采用分段钻孔、高压冷却、排屑优化的方式，加工深径比＞5 的孔。

复杂曲面加工：利用多轴联动（4 轴、5 轴）机床，完成曲面、斜孔等复杂结构加工。

三、后处理阶段（完善零件性能）

1. 工件拆卸与清洁

松开夹具，取下加工完成的零件，避免暴力拆卸导致零件变形或划伤。

清洗零件：用高压水枪、清洗剂去除表面切屑、油污、冷却液残留。

2. 质量检测

尺寸检测：用卡尺、千分尺、投影仪、三坐标测量仪等工具，检测关键尺寸、形位公差是否符合图纸要求。

表面质量检测：检查表面是否有划痕、毛刺、裂纹等缺陷，测量粗糙度是否达标。

性能检测（按需）：对高强度零件进行硬度测试、拉力测试，确保力学性能合格。

3. 后续处理（按需执行）

去毛刺：用砂纸、锉刀或专用去毛刺机，去除零件边缘、孔口的毛刺（毛刺高度≤0.03mm）。

表面处理：进行喷漆、电镀、阳极氧化、钝化等工艺，提升零件防腐蚀能力和美观度。

装配调试：对需组装的零件进行装配，测试其配合精度、功能是否正常。

四、关键注意事项

工序顺序不可颠倒：必须遵循 “先粗后精、先主后次、先面后孔” 的原则，避免后续加工破坏已加工表面。

过程监控：加工中实时观察机床负载、刀具状态、切屑形状，出现异常（如异响、振动）立即停机排查。

批量生产：首件加工完成后需全检，合格后再批量生产，每批次抽检 5%~10%，确保一致性。