钣金死边折弯简介

钣金死边折弯（又称 “压死边”“封闭边”）是将钣金折边后再压平的工艺，核心是 “折边预弯 + 压实定型”，最终形成无间隙的封闭边，兼具强度与美观，以下是从工艺要求、操作流程到问题解决的完整实操方案：

一、工艺核心参数（保障成型质量）

1. 死边最小长度（避免开裂 / 压不实）

死边最小长度 L≥3.5T + R（T 为板厚，R 为预弯内圆角半径），不同板厚参考：

T=0.5mm：L≥3.5×0.5 + 0.2=1.95mm（实际取 2~2.5mm）

T=1.0mm：L≥3.5×1 + 0.4=3.9mm（实际取 4~5mm）

T=2.0mm：L≥3.5×2 + 0.8=7.8mm（实际取 8~9mm）

硬材料（不锈钢、高碳钢）需在此基础上增加 0.5~1mm，软材料（铝、退火低碳钢）可减小 0.3~0.5mm。

2. 预弯半径与模具匹配

预弯内圆角 R：常规取 0.3~0.8T，避免 R 过小导致折边撕裂，或 R 过大导致压实时无法完全贴合。

模具选择：

预弯模：上模圆角需与 R 匹配（如 R=0.4mm，上模圆角取 0.4~0.5mm），避免圆角不一致导致折边歪斜。

压实模：选用平面压模（无圆角），确保压力均匀传递，将预弯边完全压平（间隙≤0.1mm）。

3. 板材适配要求

优先选择塑性好的材料（低碳钢 SPCC、铝板 5052），避免冷作硬化不锈钢、高碳钢（易开裂）。

板厚限制：常规适用于 T=0.3~3mm，T＞3mm 时需先预弯再分步压实（避免设备压力不足），T＜0.3mm 时易起皱（需用软质衬垫辅助）。

二、标准操作流程（两步成型法）

1. 前期准备

图纸确认：明确死边长度、板厚 T、预弯半径 R，检查展开尺寸（死边展开长度 = 死边长度 - 2R，避免压实后尺寸偏差）。

设备与模具：选用数控折弯机（压力均匀，精度高），配备预弯专用上模（带匹配圆角）和平面压实下模。

板料预处理：去除板料边缘毛刺（毛刺高度≤0.03mm），避免毛刺导致压实后边缘开裂；硬材料可预先退火处理（降低硬度，提升塑性）。

2. 第一步：预弯成型（关键打底）

装夹定位：将板料固定在折弯机工作台上，对齐预弯基准线，确保死边长度方向定位精准（偏差≤0.1mm）。

预弯角度：将板料折成 120°~135°（而非直接 90°），预留压实余量，避免直接压实导致折边撕裂。

压力控制：预弯压力按常规折弯的 60%~70% 设定，软材料取下限，硬材料取上限，防止压力过大压伤材料。

3. 第二步：压实定型（最终成型）

模具切换：更换平面压实下模，确保上模与下模平行（偏差≤0.02mm），避免压实后死边倾斜。

压实操作：缓慢加压至板料完全贴合（无间隙），保压 3~5 秒（释放残留应力），硬材料可延长至 5~8 秒。

压力调整：压实压力为预弯压力的 1.5~2 倍，确保死边完全压平，但避免压力过大导致板料变薄（变薄量≤10%）。

4. 后处理与检验

拆卸清理：轻取工件，避免暴力拉扯导致死边变形；用砂纸清理压实后边缘的微小毛刺。

质量检测：

贴合度：死边与主板间隙≤0.1mm，无翘边、空鼓（用塞尺检测）。

尺寸：死边长度公差 ±0.15mm，直线度≤0.05mm/m。

外观：无开裂、压痕、起皱，表面粗糙度 Ra≤3.2μm。

三、常见问题与解决方法

死边开裂：多因死边长度不足、预弯半径过小或材料硬度高。解决：增大死边长度至标准值，加大预弯半径（如从 0.3T 增至 0.5T），硬材料预先退火处理。

死边压不实（有空隙）：源于预弯角度过大（＞135°）、压实压力不足或模具不平行。解决：调整预弯角度至 120°~135°，增大压实压力（不超过材料屈服强度），校准模具平行度。

死边起皱：板厚过薄（T＜0.5mm）、预弯速度过快或材料塑性差。解决：在板料与模具间垫软质衬垫（橡胶、铜片），降低预弯速度（1~2mm/s），更换塑性更好的材料。

死边倾斜（与主板不垂直）：定位基准偏移或模具圆角不一致。解决：重新校准定位基准，更换与预弯半径匹配的模具，压实前检查板料摆放是否平整。

四、关键注意事项

批量生产前必须试折首件，确认死边长度、贴合度达标后再批量加工，每批次抽检 5%~10%。

避免一次成型：直接将板料折 90° 后压实，易导致折边撕裂，必须分 “预弯→压实” 两步。

表面保护：镀锌板、喷涂板等带表面涂层的材料，加工时需在模具表面贴保护膜，防止涂层划伤。

设备选型：T＞2mm 或硬材料加工时，需选用≥50 吨数控折弯机（压力充足），避免小吨位设备导致压实不彻底。