钣金翻边孔简介

钣金翻边孔（又称 “凸台孔”“翻边攻丝孔”）的核心是 “冲压 / 折弯翻边成型 + 增强螺纹连接强度”，专为薄钣金（板厚≤3mm）设计，通过孔边翻起形成凸台，提升孔位稳定性和螺纹咬合深度，以下是更聚焦实操的完整方案：

一、核心设计参数（直接决定成型质量）

1. 关键尺寸核算（避免开裂 / 强度不足）

预冲孔直径（d）：核心公式 d = 螺纹大径（D） - 2× 翻边高度（h）× 材料延伸率（常规取 0.8~1.0，软料取 1.0，硬料取 0.8）。示例：M4 螺纹（D=4mm）、板厚 T=1mm、翻边高度 h=2mm（2T），d=4 - 2×2×0.9=0.4mm（实际生产取 0.5mm，留余量）。

翻边高度（h）：常规 h=1.5~3T，T≤1mm 时 h=2~3T（保证螺纹长度），T=1~3mm 时 h=1.5~2T（避免拉伸开裂），最大不超过 4T（否则易起皱）。

凸台外径（D1）：D1 = d + 2h，确保凸台壁厚均匀（接近板厚 T），避免局部过薄导致断裂。

安全距离：翻边孔边缘与钣金边缘 / 其他孔的距离≥2.5T + h，防止翻边时钣金整体变形。

2. 材料与工艺适配

材料优选：低碳钢（SPCC）、铝板（5052/6061）塑性好，适合翻边；不锈钢需选退火态（降低硬度），冷作硬化不锈钢需预先退火。

工艺选择：批量＞100 件用冲压翻边（一次成型，效率高）；小批量 / 异形孔用折弯翻边（数控折弯机 + 定制模，灵活）；T≤0.8mm 薄料优先冲压翻边（避免折弯时起皱）。

二、标准化加工流程（分工艺实操）

1. 冲压翻边（批量生产首选）

前期准备：

模具：专用翻边模（上模冲头带圆弧过渡，下模凹模尺寸匹配凸台外径 D1，模具间隙 0.05~0.1T）。

板料：去除表面油污、毛刺，硬材料预先退火（如不锈钢 304 退火温度 1050℃，保温后空冷）。

加工步骤：

预冲孔：用冲裁模或激光切割加工预冲孔，孔径公差 ±0.05mm，孔壁光滑无毛刺（毛刺≤0.03mm）。

定位装夹：将板料放在下模上，通过定位销固定，确保预冲孔对准凹模中心。

翻边成型：冲床压力按 “材料屈服强度 × 凸台投影面积 ×1.2~1.5” 计算（如 1mm SPCC，M4 翻边孔压力约 5~8 吨），冲头下行挤压孔边翻起，保压 2~3 秒释放应力。

螺纹加工（按需）：翻边后用丝锥攻丝，攻丝前清理凸台内铁屑，硬材料用含钴丝锥 + 攻丝油。

2. 折弯翻边（小批量 / 异形孔）

前期准备：数控折弯机 + 定制翻边模具（上模带匹配圆弧，下模带定位槽），提前用废料试折，确定折弯角度和压力。

加工步骤：

预冲孔：同冲压翻边，确保孔径精准。

分步折弯：先将孔边折 45°，调整模具后再折至 90°（凸台垂直于钣金面），避免一次性压折导致开裂。

整形：用平面模具轻压凸台顶部，确保平整无倾斜，垂直度≤0.05mm。

三、常见问题速解（现场实操必备）

翻边开裂：预冲孔过小 / 翻边过高 / 材料过硬→ 按公式加大预冲孔 0.1~0.2mm，降低翻边高度至≤2T，硬材料退火处理。

凸台起皱：模具间隙过大 / 定位偏移→ 调整模具间隙至 0.05T，加定位销固定板料，确保预冲孔居中。

螺纹滑丝：凸台高度不足 / 攻丝损伤→ 增加翻边高度至≥2T，攻丝前清理铁屑，用涂层丝锥（减少磨损）。

凸台倾斜：模具不平行 / 板料未放平→ 校准模具平行度，板料底部垫平，优化定位基准。

凸台壁厚不均：预冲孔偏心 / 模具导向不良→ 调整预冲孔位置，检查模具导向柱间隙（≤0.02mm）。

四、质量检测与注意事项

1. 检测项目

尺寸：凸台高度 h 公差 ±0.1mm，垂直度≤0.05mm（凸台与钣金面），螺纹用通止规检测（通规能过，止规不过）。

外观：无开裂、起皱、凹陷，凸台顶部平整，孔壁无划伤。

强度：用扭矩扳手测试（M3 螺纹≥5N・m，M5≥8N・m），无滑丝、凸台变形。

2. 关键注意事项

批量生产前必须试冲首件，全检合格后再批量加工，每批次抽检 5%~10%。

薄料（T≤0.8mm）预冲孔可加大 0.1~0.2mm，翻边时模具表面贴软质衬垫（如橡胶），避免压伤。

不锈钢翻边需用淬火模具（硬度 HRC58~62），模具间隙加大至 0.1~0.15T，降低加工阻力。

承重 / 振动场景：凸台底部加环形加强筋（宽度 1~2mm，高度 0.5mm），提升抗疲劳强度。