钣金止口简介

钣金止口是钣金件边缘经折弯 / 冲压形成的台阶状搭接结构（常见 L 形、U 形），核心作用是 “精准定位 + 密封防松 + 增强拼接强度”，适配箱体、外壳、门板等部件的拼接的场景，能避免拼接错位和缝隙，以下是聚焦实操的完整工艺方案：

一、核心设计参数（保障拼接精准与密封）

1. 基础尺寸规范

止口高度（h）：常规 h=2~5 倍板厚（T），T=0.8~1mm 时 h=3~4mm，T=1~2mm 时 h=4~6mm；高度过小无法定位，过大易变形。

搭接间隙：止口搭接面间隙≤0.1mm（保证贴合），配合件止口宽度比基体止口宽 0.2~0.3mm（预留装配余量）。

圆角与过渡：止口折弯处做 R1~1.5mm 圆角（避免应力集中），搭接边缘做 R0.5mm 小圆角（防止刮伤密封件）。

安全距离：止口边缘与钣金其他结构（如孔位、加强筋）的距离≥2T + h，避免加工干涉。

2. 材料与结构适配

材料优选：低碳钢（SPCC）、冷轧板（DC01）塑性好，适合止口成型；不锈钢需选退火态，冷作硬化材料需预先退火。

结构类型：

外止口（凸边止口）：适合箱体外壳拼接，定位直观，装配便捷；

内止口（凹边止口）：拼接后表面平整，适合外观要求高的场景（如设备面板）。

二、主流加工工艺（按批量 / 结构选择）

1. 折弯成型（批量首选，高效精准）

适用场景：L 形简单止口、批量＞100 件、板厚 T≤2mm。

核心流程：

下料：激光切割或冲压加工钣金展开料，预留止口折弯余量（余量 = 止口高度 + 板厚）。

预处理：去除边缘毛刺（毛刺≤0.03mm），硬材料预先退火。

折弯成型：数控折弯机搭配直角模具，分两步折弯：先折基础边（角度 90°），再折止口台阶（角度 90°），折弯压力按 “材料屈服强度 × 止口投影面积 ×1.2” 计算（如 1mm SPCC 止口压力约 8~12 吨），保压 3 秒释放应力。

整形：用平面模具轻压止口搭接面，修正回弹（回弹量≤0.2°），确保贴合紧密。

2. 冲压成型（复杂止口 / 批量生产，效率更高）

适用场景：U 形止口、带加强筋止口、批量＞500 件、板厚 T≤1.5mm。

核心流程：

模具设计：采用级进模（含下料、折弯、整形模块），模具间隙 0.05~0.1T，止口成型凸模带圆角过渡。

冲压加工：冲床连续作业，一次完成止口成型，避免多次定位误差。

脱模：模具配备卸料板，确保止口成型后平稳脱模，无变形、刮伤。

3. 手工成型（小批量 / 样品，灵活便捷）

适用场景：批量＜10 件、简单 L 形止口、无设备环境。

核心工具：台虎钳、手锤（橡胶锤 / 木锤）、直角尺、折弯夹具。

操作步骤：

定位夹紧：用台虎钳夹住钣金，露出止口加工区域，夹口垫软布（防止夹伤）。

分步折弯：先用手锤轻敲折出基础边，用直角尺校准角度，再折止口台阶，每步折弯后检查垂直度。

修正：用砂纸打磨止口边缘，确保光滑无毛刺，用塞尺检测搭接间隙（≤0.1mm）。

三、常见问题速解（现场实操必备）

止口拼接错位：折弯定位不准 / 回弹偏差→ 优化定位工装（加定位销），预设回弹补偿角度（如不锈钢补偿 0.5°），批量生产前试折首件校准。

止口开裂：圆角过小 / 材料塑性差→ 止口折弯处加 R1~1.5mm 圆角，更换塑性好的材料（如 SPCC 替代不锈钢），硬材料预先退火。

搭接间隙过大 / 密封差：止口尺寸偏差 / 折弯角度不准→ 修正展开料尺寸，调整折弯角度（确保 90°±0.2°），配合件止口宽度按基体尺寸微调。

表面拉伤：模具粗糙 / 无润滑→ 模具表面抛光（Ra≤1.6μm），折弯时涂抹冲压油（硬材料必用），避免干摩擦。

止口变形：壁厚过薄 / 无加强筋→ 加厚止口壁厚（与本体一致或增加 0.5mm），长条形止口每隔 50~80mm 加小型加强筋（宽度 3~5mm）。

四、关键注意事项

批量生产前试产首件，全检止口尺寸、搭接间隙、垂直度，合格后再批量加工，每批次抽检 5%~10%。

薄料（T≤0.8mm）止口折弯时，模具表面贴软质衬垫，避免压伤表面；不锈钢止口折弯需加大模具间隙（0.1~0.15T）。

密封需求场景：止口搭接面需预留密封槽（宽度 2~3mm，深度 1~1.5mm），适配橡胶条或密封胶，提升防水防尘效果。

装配适配：止口拼接处可预留定位孔（如 φ3mm），通过铆钉或螺丝二次固定，增强拼接强度，避免长期使用后松动。