cnc加工程序简单介绍

CNC加工程序是通过G代码、M 代码等标准化指令，控制机床完成切削、换刀、冷却等动作的 “操作指南”，核心分 “手动编程” 和 “软件自动编程” 两类，适配不同加工场景。

核心编程类型与适用场景

手动编程：直接手动编写 G/M 代码，适用于简单零件（如轴类外圆、简单孔系），无需复杂软件，灵活高效但要求熟悉代码规则。

软件自动编程：通过 CAD/CAM 软件（如 Mastercam、UG、Fusion 360）建模后生成程序，适用于复杂曲面、多工序零件（如箱体、异形件），效率高、误差小，是主流编程方式。

手动编程核心流程（以铣削为例）

图纸分析：明确零件尺寸、公差、加工顺序（粗加工→半精加工→精加工），确定刀具路径（如环切、行切）。

代码编写：按 “程序头→初始化→加工指令→程序尾” 结构编写，核心代码如下：

程序校验：通过机床仿真功能或空运行，检查刀具路径是否碰撞、尺寸是否正确。

软件自动编程核心流程

建模：用 CAD 软件绘制零件三维模型，确保无破面、重叠面。

工艺设置：导入 CAM 软件，选择加工类型（铣削 / 车削 / 钻孔）、刀具型号、切削参数（转速、进给量、背吃刀量）。

生成路径：软件自动规划刀具轨迹，可手动优化冗余路径（减少空行程）。

后处理：根据机床型号（如 FANUC、西门子系统）选择对应后处理文件，生成机床可识别的 G/M 代码。

传输与调试：通过 U 盘或网络将程序传输至机床，试加工后微调参数。

关键注意事项

代码兼容性：不同机床系统（FANUC、三菱、西门子）的 G/M 代码略有差异，需针对性调整（如西门子用 G71 为粗车循环，FANUC 同功能代码一致但部分参数不同）。

刀具路径优化：避免刀具与工件、夹具碰撞，粗加工留 0.1-0.3mm 精加工余量。

参数匹配：根据材质调整切削参数（如不锈钢用低进给、高转速，铝用高进给、中转速），写入程序或机床面板设置。