钣金转折注意事项

一、先明确核心概念：钣金转折 = 钣金折弯，行业叫法统一

钣金转折（折弯） 是钣金加工最核心的成型工艺，指在常温下，通过折弯机对金属薄板施加压力，让板材沿指定折弯线发生塑性变形，形成设定的夹角（90° 居多，也可折锐角、钝角、圆弧角），把平面薄板变成带棱角、带腔体的立体钣金件。我们常说的钣金折边、折角、折框，本质都是钣金转折，是所有钣金件从平面到立体的必经工序，也是决定钣金件形状、精度的核心步骤。

钣金转折的核心标注要素：折弯线位置、折弯角度、折弯内 R 角、折弯边高度，这四个参数直接决定转折的成型效果与工艺可行性，设计与加工必须精准对应。

二、钣金转折的核心工艺参数（设计 / 加工必守，直接套用）

所有钣金转折的参数设定，都围绕「不裂边、不变形、精度达标、易加工」原则，参数之间相互关联，缺一不可，是避免转折报废的基础准则。

1. 折弯内 R 角（最核心，决定是否开裂）

钣金转折的内 R 角是板材折弯后内侧的圆弧半径，严禁小于对应材质的最小折弯内 R，否则会导致折弯处开裂、崩边，大幅降低钣金件强度。

冷轧板、镀锌板、软态铝板（5052），最小折弯内 R 角 = 0.5t（t 为板材厚度），无特殊要求时直接取内 R=t，兼顾成型性与结构紧凑性；

不锈钢板（304/316）塑性差、易开裂，最小折弯内 R 角 = 1t~1.5t，薄料（≤3mm）取 1t，厚料（＞3mm）取 1.5t；

硬态铝板、厚铁板，内 R 角需≥1t，避免应力集中导致的裂纹。

注：折弯外 R 角无需单独设计，公式为外 R = 内 R+t，确定内 R 后自动得出。

2. 折弯边高度（最小有效高度，避免折边失效）

板材转折时，折弯边必须有足够的有效高度，否则压力无法均匀传递，会出现折边歪斜、褶皱、无法成型的问题，行业通用标准为：折弯边最小高度≥3t + 内 R 角。

举例：1mm 冷轧板，内 R 取 1mm，折弯边最小高度≥3×1+1=4mm；3mm 不锈钢板，内 R 取 3mm，折弯边最小高度≥3×3+3=12mm。

若设计中折弯边高度不足，可在折边处做加高工艺，或更换更薄的板材，严禁强行折弯，否则必出缺陷。

3. 折弯角度（常规角度 + 公差要求，适配装配）

钣金转折最常用的角度为 90°，其次是 45°、135°，也可按需求折任意锐角、钝角，行业加工公差有明确标准：

普通钣金件，折弯角度公差 ±1° 即可满足装配；精密钣金件、配合件，公差需控制在 ±0.5°；复杂钣金多道折弯叠加，累积公差需≤±1.5°。

不锈钢、厚板折弯存在回弹现象，折 90° 时，折弯机模具需预设 86°~88°，通过过压抵消回弹，最终成型 90°，这是加工中的核心技巧。

4. 孔位 / 特征与折弯线的距离（防变形，必留安全间距）

钣金上的冲孔、凸包、槽口等特征，距离折弯线必须预留足够安全间距，否则折弯产生的应力会导致孔位变形、特征塌陷，通用标准为：

孔位边缘到折弯线的距离≥5t + 内 R 角；窄槽、长孔到折弯线的距离≥6t + 内 R 角；凸包、翻边等成型特征，到折弯线的距离≥8t。

举例：2mm 镀锌板，内 R=2mm，孔位到折弯线的距离≥5×2+2=12mm，低于此值必出现孔位歪斜。

三、钣金转折的核心加工流程（从准备到成型，完整落地）

钣金转折属于冷成型工艺，全程在折弯机上完成，流程固定、操作标准化，适配所有薄板钣金件，单道转折仅需 3~5 分钟，批量加工效率极高，完整流程如下：

前期准备：确认钣金毛坯的尺寸、材质、厚度，核对折弯图纸的角度、内 R、折边高度；根据板材厚度，选择适配的折弯下模（刃口宽度 8t/10t/12t，薄料用 8t 窄刃口，厚料用 12t 宽刃口）与上模（尖刀模 / 圆弧模，折尖角用尖刀模，折圆弧角用圆弧模）。

工件定位：将钣金毛坯放在折弯机工作台，对齐折弯线与模具基准线，用定位挡板固定工件，保证折弯线位置精准，无偏移；厚板、大件需加装辅助支撑，避免工件悬空晃动。

加压折弯：启动折弯机，上模下压施加压力，让板材沿折弯线发生塑性变形；单次折弯成型 90°/ 指定角度，不锈钢、厚板需分步折弯（先折 45°，再压至目标角度），分散变形力，减少开裂与回弹。

整形复检：折弯完成后，用角度尺检测折弯角度，用卡尺复核折边高度；存在回弹、歪斜的，用模具二次加压整形；多道折弯的钣金件，每折完一道需复检，避免累积误差。

后续处理：折弯处有轻微毛刺的，用砂纸轻磨；折弯后工件有翘曲的，用校平机整形；不锈钢折弯处若有轻微划痕，可做拉丝处理，保证外观统一。

四、钣金转折的主流类型（按结构 / 工艺分类，适配不同钣金件）

根据钣金件的成型需求，钣金转折分为 6 种主流类型，覆盖所有平面转立体的加工场景，不同类型的工艺要点各有侧重，按需选择即可：

直角转折（最常用）：折 90° 夹角，适配机箱边框、支架、面板折边，用尖刀模 + 窄刃口下模成型，工艺最简单，合格率最高，是钣金加工的基础转折方式。

圆弧转折：折弯内 R 角≥5t，形成圆弧过渡的折角，适配外露钣金件、防划伤结构，用圆弧上模成型，表面无尖锐棱角，美观且安全。

锐角 / 钝角转折：折＜90° 的锐角、＞90° 的钝角，适配异形钣金件、斜撑结构，锐角用尖刀模过压成型，钝角用宽刃口下模轻压成型，需精准控制下压行程。

连续转折：同一块钣金上的多道连续折边，形成 U 型、盒型、腔体结构，核心遵循「先折外角、后折内角，先折单边、后折封闭边」的顺序，避免模具干涉，多道转折需严控定位精度，减少累积误差。

正反转折：板材正反两面交替折弯，适配复杂立体钣金件，加工时需翻转工件，重新定位，每道转折后复检基准，避免正反面折弯错位。

折边咬合：转折后将两个折边相互咬合、压紧，形成封闭结构，适配密封钣金件、箱体拼接，咬合处需预留 0.2~0.3mm 间隙，加压后无缝贴合，兼具强度与密封性。

五、钣金转折的高频缺陷 + 针对性解决方案（纯文字梳理，避坑全覆盖）

钣金转折的缺陷集中在开裂崩边、角度回弹、折边歪斜、孔位变形、表面压痕五类，均为加工高发问题，成因固定，调整工艺即可 100% 规避，新手也能快速解决：

折弯处开裂、崩边：核心成因是内 R 角过小、板材塑性不足、折弯线与轧制纹理垂直、单次变形量过大；解决方案为立即增大内 R 角至标准值，硬态板材提前做退火处理，调整板材摆放方向让折弯线与轧制纹理平行，厚板采用分步折弯，分散变形力。

折弯角度回弹、超差：核心成因是不锈钢 / 厚板材质特性、模具角度未预设回弹、下压压力不足；解决方案为模具预设回弹角度（折 90° 设 87°），增大折弯机下压压力，对回弹严重的部位二次加压整形，厚板折弯后做低温时效处理，释放内应力。

折边歪斜、高度不一致：核心成因是工件定位偏移、模具基准线不准、板材本身翘曲、装夹无支撑；解决方案为重新校准模具基准线，用定位挡板精准固定工件，厚板 / 大件加装辅助支撑，折弯前对翘曲板材做校平处理，保证毛坯平整。

孔位 / 特征变形、塌陷：核心成因是孔位到折弯线距离不足、折弯应力传递至特征区；解决方案为增大孔位与折弯线的安全间距，无法改尺寸时，在特征区旁做工艺加强筋，分散折弯应力，或先折弯后冲孔，规避应力影响。

折弯处表面压痕、划伤：核心成因是模具刃口有毛刺、板材表面无防护、下压压力过大；解决方案为抛光模具刃口保证光洁，薄板 / 不锈钢板折弯时粘贴 PE 保护膜，降低下压压力，采用分步折弯减少单次挤压，避免硬接触划伤。

六、钣金转折的设计原则（从源头降难度、控成本，必遵循）

钣金件的转折报废率，80% 由前期设计导致，设计时必须贴合折弯工艺的能力边界，拒绝「纯理论设计」，6 条核心原则直接套用，零失误：

统一材质与厚度：同一件钣金件，所有转折部位的板材厚度保持一致，避免多次更换模具，降低加工难度。

严控最小参数：折弯内 R、折边高度、孔位间距，必须≥行业最小标准，不触碰工艺红线，优先选用通用内 R（R1、R2、R3），适配工厂现有模具。

规避工艺冲突：避免设计交叉折弯线、无让位的封闭折弯，封闭腔体转折需预留工艺开口，折弯完成后再焊接封闭，否则模具无法伸入成型。

减少折弯次数：复杂钣金件优先拆分，减少单块板材的折弯次数，降低累积误差，拆分后通过焊接、铆接拼接，兼顾精度与加工效率。

适配回弹特性：不锈钢、厚板的转折设计，预留 0.5°~1° 的回弹余量，让加工端可通过模具补偿，保证最终成型精度。

简化折弯顺序：设计时标注清晰的折弯顺序，贴合「先外后内、先简后繁」的加工逻辑，避免工厂反复调整定位，提升加工效率。

七、补充：钣金转折与其他工艺的衔接要点（适配完整钣金加工）

钣金转折不是独立工序，需与下料、冲压、焊接、喷涂等工艺配合，衔接顺序直接影响钣金件质量，核心衔接原则固定，按顺序操作即可：

先下料，后转折：用激光切割、剪板机完成毛坯下料，再进行折弯，避免折弯后下料导致定位偏差。

先冲压，后转折：先完成板材上的冲孔、凸包、拉伸等冲压特征，再做折弯，防止折弯应力导致冲压特征变形；特殊情况（孔位距折弯线过近）可先折弯后冲孔，按需调整。

先转折，后焊接 / 喷涂：折弯成型后，再进行焊接拼接、表面喷涂，避免焊接热变形影响折弯精度，喷涂前需打磨折弯处的毛刺、压痕，保证涂层均匀。