亚克力板cnc怎么加工

亚克力板（有机玻璃）属于脆性高分子材料，CNC加工的核心是控制切削温度、优化刀具路径、减少崩边，避免出现开裂、熔边、表面划痕等缺陷，以下是分步骤的详细工艺方案。

一、 加工前准备

材料选型与固定 材料：优先选浇筑型亚克力（切割边缘更透亮，适合精密加工）；挤出型亚克力成本低，但边缘易发白，适合简单件。加工前撕掉板材表面保护膜，防止切削时碎屑划伤板面，加工后再贴回。 装夹：用真空吸盘（最佳方案，无装夹痕迹）吸附固定；无真空台时，用双面胶 + 压板固定，压板需垫橡胶片，避免压伤板面；严禁直接用夹具夹紧，易导致板材变形或崩裂。

刀具选型（关键环节） 铣刀：选单刃螺旋铣刀（亚克力专用），螺旋角 30°~45°，刃口锋利无涂层，单刃设计能减少切削阻力，避免熔边和粘屑；也可用双刃螺旋铣刀，适合粗加工，但需降低进给速度。 钻头：选三尖木工钻或亚克力专用钻头，钻头尖端定心好，钻孔时不易跑偏，避免孔口崩边。 刀具参数：刃径根据加工需求选，常用 1~6mm；刃长需大于加工深度，避免刀柄剐蹭板材。

二、 核心加工参数设置

亚克力加工的核心是高转速、中低进给、小切削深度，通过风冷或微量冷却（禁用油性切削液，会污染板材）控制温度，防止热熔粘刀。

铣削加工参数

粗铣：主轴转速18000~24000rpm，进给速度800~1500mm/min，切削深度0.5~1mm，适合去除大部分余量，刀具路径选环切，减少刀具磨损。

精铣：主轴转速24000~30000rpm（更高转速能让切口更光滑），进给速度500~800mm/min，切削深度0.1~0.3mm，刀具路径选顺铣，顺铣时刀具切削方向与板材进给方向一致，能有效减少崩边，提升表面光洁度。

钻孔加工参数

小孔（≤3mm）：转速15000~20000rpm，进给300~500mm/min，采用啄钻方式（钻深 0.5mm 后抬刀排屑），防止钻头过热粘屑。

大孔（＞3mm）：先钻小孔定心，再用铣刀扩孔，或用阶梯钻加工，避免直接大钻头钻孔导致孔口崩裂。

切割加工参数

轮廓切割：转速24000~30000rpm，进给600~1000mm/min，分层切割（每层深度 0.5~1mm），最后留 0.2mm 余量精修边缘，保证切口透亮无毛刺。

三、 编程与刀具路径优化

路径规划

粗加工优先去除远离轮廓的余量，避免刀具在轮廓附近反复切削导致崩边；精加工轮廓时，从板材内部向外部切削，减少边缘受力。

内角处做圆弧过渡（R≥0.5mm），严禁设计直角尖角，亚克力脆性大，直角处易应力集中开裂。

过切与碰撞检查

编程时设置刀具半径补偿，避免过切；检查刀柄与板材、夹具的距离，防止加工时剐蹭。

切割通孔时，在板材下方垫废料板（如密度板），避免刀具切穿时崩边，同时保护机床台面。

四、 加工中的注意事项

冷却与排屑

亚克力加工禁用液体冷却，会导致板材表面发白、残留污渍；采用高压风冷（气压 0.4~0.6MPa），持续吹向切削区域，带走碎屑和热量，防止热熔粘刀。

加工过程中及时清理碎屑，避免碎屑被刀具反复切削，刮伤板材表面。

避免振动

刀具悬伸长度尽量短（≤10 倍刃径），减少加工振动；机床转速不稳定时，降低进给速度，防止因振动导致边缘崩裂。

五、 后处理工艺（提升成品质感）

去毛刺与抛光

轻微毛刺用2000 目以上细砂纸湿磨，再用抛光膏 + 棉布抛光，恢复边缘透亮光泽；

熔边或严重崩边：用小型砂带机轻磨后抛光，或用火焰抛光机快速扫过边缘（注意控制火焰距离，避免烧黑板材）。

清洁与防护

用酒精或专用亚克力清洁剂擦拭表面，去除切削残留；

成品贴回保护膜，防止运输和安装时划伤。

六、 常见问题与解决办法

切口熔边、发白

成因：转速过低、进给过快、无冷却，切削温度过高导致材料熔化。

解决：提高主轴转速、降低进给速度、开启高压风冷；更换锋利的专用铣刀。

边缘崩裂

成因：刀具钝化、进给过快、刀具路径为逆铣、装夹不牢固。

解决：更换新刀具、改用顺铣路径、降低进给速度、优化装夹方式。

表面划痕

成因：加工前未撕保护膜、碎屑未及时清理、刀具粘屑。

解决：加工前撕膜、开启风冷排屑、定期清理刀具上的粘屑。