cnc加工用什么油

CNC加工用油主要分为切削液（直接作用于刀具与工件的加工区域） 和机床润滑油（用于设备保养润滑） 两大类，需根据加工材质、工序类型和精度要求针对性选择，核心是兼顾冷却、润滑、排屑和防锈功能。

一、 切削液（加工核心用油）

切削液直接接触切削区域，承担冷却刀具、润滑切削面、带走碎屑、保护工件 / 刀具不生锈的作用，分水溶性和油性两大体系。

水溶性切削液由基础液 + 水按比例稀释而成，冷却性强、成本低、易清洁，是 CNC 加工的主流选择，又细分为三种类型： 乳化液：含油量高（油基占比 50%~80%），润滑性极佳，适合碳钢、合金钢的低速重载加工，比如深孔钻、重型铣削、攻丝；缺点是稳定性差，易滋生细菌变质，需定期检测浓度（推荐 5%~10%）和 pH 值（8.5~9.5）。

半合成切削液：含油量中等（油基占比 5%~30%），兼顾冷却与润滑，稳定性优于乳化液，泡沫少，适配中高速铣削、车削，可加工碳钢、不锈钢、铝合金，是通用性最强的切削液。

全合成切削液：不含矿物油，由化学添加剂复配而成，冷却性和防锈性突出，易清洗，适合高速切削、精密磨削、铝合金高光加工；缺点是润滑性偏弱，重载加工时需添加极压添加剂，且严禁用于铜件加工（部分添加剂会腐蚀铜）。补充：铝合金加工需选专用水溶性切削液，避免产生白斑、发黑；不锈钢加工需选含极压添加剂的类型，提升切削性能。

油性切削油纯油基配方，不含水分，润滑性和防锈性远优于水溶性切削液，但冷却性差，易产生油雾，成本较高，适合特定场景： 难加工材料：钛合金、高温合金、高硬度淬火钢的低速重载加工，比如不锈钢攻丝、模具钢拉削。 高精度无水分需求的工序：精密齿轮加工、螺纹磨削，避免水分导致工件变形或生锈。补充：使用油性切削油需配套油雾收集器，防止油雾污染车间环境；加工后需清理工件表面残留油膜。

二、 机床润滑油（设备保养用油）

这类油不参与切削，仅用于 CNC 机床的传动、润滑和液压系统，保证设备精度和寿命，常见类型如下：

主轴油：低粘度（常见 ISO VG32、VG46）、高清洁度，用于主轴轴承的高速润滑，减少发热和磨损，提升主轴旋转精度。

导轨油：中粘度（常见 ISO VG68、VG100），抗磨性强，能防止工作台 “爬行”（低速运动时的卡顿现象），适配机床导轨、滑板的润滑。

齿轮油：高粘度（常见 ISO VG150、VG220），含极压添加剂，用于机床变速箱、刀库齿轮组的润滑，承受重载和冲击。

液压油：常见 ISO VG46 抗磨液压油，用于机床液压系统，驱动刀库换刀、工作台移动、夹具夹紧等动作，需保证油液清洁无杂质。

三、 选型关键要点

按材质选：铝合金用专用水溶性切削液（忌含氯添加剂）；不锈钢 / 钛合金用含极压添加剂的切削液 / 油；铜件用铜专用切削液（防腐蚀）；铸铁加工可选低油雾切削液，减少粉尘与油雾混合。

按工序选：高速铣削、磨削选全合成切削液；低速攻丝、深孔钻选乳化液或油性切削油；精密加工选低泡沫、高清洁度的切削液。

按工况选：大批量生产选稳定性好的半合成 / 全合成切削液；单件小批量难加工件选油性切削油。

四、 常见问题与解决办法

工件生锈：提升水溶性切削液浓度、调整 pH 值至 8.5~9.5；加工后及时清洗工件并涂防锈油；检查切削液是否过期变质。

刀具磨损快：换用含极压添加剂的切削液 / 油；优化切削参数（降低进给、提高转速）；定期清理刀具上的粘屑。

铝合金出现白斑：改用铝合金专用切削液；加工后用酒精清洗工件并烘干；避免切削液浓度过高。