cnc粗加工是指什么

CNC粗加工是CNC加工流程中优先进行的切削工序，核心目标是快速、高效地去除零件毛坯的大部分多余材料，在短时间内将毛坯加工成接近零件最终形状和尺寸的半成品，为后续的精加工预留合理余量。它不追求高精度和光滑表面，而是以高材料去除率、高加工效率为核心原则。

一、 CNC 粗加工的核心特点

大切削参数，高去除率

粗加工会采用大切削深度，径向切深可达刀具直径的 50%~80%，轴向切深根据机床功率调整，同时搭配大进给速度，主轴转速则相对适中。这样的参数设置能在单位时间内切除更多余量，大幅缩短加工周期。比如加工铝合金毛坯时，粗加工的进给速度可达精加工的 2~3 倍。

预留精加工余量

粗加工后零件表面会留有明显的刀纹，尺寸也与最终要求有差距，需为每个加工面预留 0.1~0.5mm 的精加工余量，具体数值根据零件材质、尺寸精度要求调整，硬质材料或大型零件的余量可适当增大。

刀具选择侧重耐用性

粗加工优先选用刚性强、抗冲击的刀具，比如硬质合金涂层立铣刀、玉米铣刀、波纹铣刀等。这类刀具能承受大切削力，减少崩刃风险，适合长时间连续切削。

工艺路线侧重效率

粗加工的刀路规划以 “少抬刀、少走空刀” 为原则，常用平行铣削、型腔铣削、跟随轮廓铣削等刀路，避免复杂轨迹带来的效率损耗。同时会优先加工余量较大的区域，减少后续工序的切削压力。

二、 CNC 粗加工的适用场景

毛坯料的初步成型：如铸造、锻造、焊接后的毛坯件，表面带有氧化皮、飞边，且整体尺寸与成品差距大，需要先通过粗加工去除大部分余量，形成基础轮廓。

大型零件的分层切削：对于高度或深度较大的零件，比如深型腔模具、大型机械支架，粗加工会采用分层铣削的方式，逐层去除材料，避免单次切削力过大导致刀具或机床变形。

硬度较低的材料加工：铝合金、低碳钢等塑性好、切削阻力小的材料，粗加工的效率优势更明显；而不锈钢、高碳钢等硬质材料，粗加工需适当降低切削参数，平衡效率与刀具寿命。

三、 粗加工与精加工的核心区别

粗加工的核心目标是快速去除大部分余量，追求效率；精加工则是保证尺寸精度和表面粗糙度，追求质量。

粗加工采用大切削深度、大进给、中转速的参数组合；精加工则是小切削深度、小进给、高转速。

粗加工选用刚性强、抗冲击的粗加工刀具；精加工使用锋利、高精度的刀具，比如球头刀、精铣刀。

粗加工后会预留 0.1~0.5mm 的精加工余量；精加工则是切除粗加工余量，达到图纸最终尺寸。

粗加工后的零件表面粗糙，有明显刀纹；精加工后的零件表面光滑，粗糙度可达 Ra1.6~Ra0.8。

四、 CNC 粗加工的注意事项

刀具与机床刚性：粗加工切削力大，需确保刀具夹持牢固、机床主轴刚性足够，防止刀具振动导致崩刃或零件变形。

排屑与冷却：大切削量会产生大量切屑，需保证切削液充足供应，及时带走切屑和热量，避免切屑缠绕刀具或工件过热变形。

余量均匀性：粗加工后需保证零件各表面的精加工余量均匀，避免局部余量过大或过小 —— 余量过大会增加精加工负担，余量过小则可能导致精加工无法修正尺寸偏差。

避免过切：编程时需合理设置刀具半径补偿，模拟刀路轨迹，防止因参数设置不当导致零件过切或刀具碰撞。