钣金折弯圆角注意事项

钣金折弯圆角是指钣金件在折弯处形成的圆弧过渡区域，分为折弯内圆角（内，板材内侧的圆弧半径）和折弯外圆角（外，板材外侧的圆弧半径），二者关系为 外内（T 为板材厚度）。折弯圆角是影响钣金折弯质量、结构强度和展开精度的核心参数，直接决定了折弯工艺的可行性。

一、 折弯圆角的核心设计原则

最小折弯内圆角半径这是设计的关键限值，若圆角半径过小，折弯时板材内侧会因过度压缩产生裂纹，外侧会因过度拉伸出现撕裂，尤其对不锈钢、高碳钢等塑性较差的材料影响更明显。最小折弯内圆角半径的取值与板材材质、厚度、热处理状态直接相关： 软质材料（如纯铝、黄铜、冷轧低碳钢 SPCC）：塑性好，最小 内 可取值 0.3∼0.5T； 硬质材料（如不锈钢 304、45# 钢）：塑性差，最小 内 需取值 1∼2T； 经过淬火、调质的高强度板材：塑性极差，最小 内 需取值 3∼5T，否则极易开裂。

避免 “零圆角” 设计很多新手会将折弯内圆角设为 0，但实际加工中无法实现 —— 折弯机模具本身带有一定圆角，强行追求 “直角折弯” 会导致板材边缘崩裂、模具快速磨损，同时大幅增加折弯压力，甚至损坏设备。

圆角半径与折弯系数的关联折弯圆角半径直接影响中性层系数 K 的取值，进而决定展开长度的计算精度： 当 内 时，折弯变形均匀，中性层位于板材中心，K 取 0.5； 当 内 时，中性层向内侧偏移，内 越小，K 值越小（通常在 0.3~0.45 之间）。因此设计时需明确标注折弯圆角半径，才能精准计算展开尺寸。

二、 折弯圆角的加工影响因素

模具匹配性折弯内圆角的大小由折弯机的下模槽口宽度和上模圆角半径决定： 下模槽口宽度越大，可折弯的圆角半径越大；若要获得小半径圆角，需选用窄槽口下模； 上模圆角半径需略小于或等于设计的内圆角半径，否则会压出比设计值更大的圆角。批量生产时，需根据设计圆角半径定制专用模具，保证一致性。

板材厚度与材质 厚板材（T>3mm）折弯时，圆角半径不宜过小，否则需要的折弯力会呈指数级增长，且容易出现板材分层； 薄板材（T≤1mm）可选择较小的圆角半径，甚至接近最小限值，成型后外观更精致。

折弯方向对于有轧制纹理的板材（如冷轧钢板、铝板），折弯时应尽量让圆角方向与轧制纹理垂直 —— 若平行折弯，小半径下极易沿纹理方向开裂。

三、 不同场景下的圆角半径选择建议

外观优先的钣金件（如家电外壳、机箱面板）选择较大的圆角半径（内），既能提升手感（避免尖锐边缘），又能减少折弯时的表面划痕，使外观更圆润美观。

结构强度优先的钣金件（如支架、承重件）适当增大圆角半径（内），圆弧过渡可分散折弯处的应力集中，避免零件在受力或振动时从折弯处断裂。

需后续焊接 / 装配的钣金件圆角半径需与焊接坡口、装配间隙匹配：若折弯处需焊接，圆角不宜过大，否则会影响焊缝成型；若需与其他零件卡接，需根据卡接结构精准设计圆角尺寸。

四、 软件中的折弯圆角设置（以 SolidWorks 为例）

新建钣金零件时，在钣金参数对话框中，直接输入折弯半径（即内圆角半径），同时设置板材厚度、折弯系数；

若对已有特征修改圆角，可右键点击折弯特征，选择编辑特征，调整折弯半径数值，软件会自动更新三维模型和展开图；

对于多折弯零件，可针对不同折弯处设置不同的圆角半径，满足多样化设计需求。

五、 常见误区与注意事项

误区：认为折弯圆角越小越美观。纠正：过小的圆角易导致板材开裂，且会增加模具成本，需在美观与工艺可行性之间平衡。

误区：忽略不同材质的圆角限值，统一按 内 设计。纠正：不锈钢、高强度钢等材料需增大圆角半径，否则无法成型。

注意事项：折弯圆角半径需在图纸上明确标注，避免工厂按默认值加工导致尺寸偏差。