钣金折弯间隙介绍—东莞市齐乐实业有限公司

钣金折弯间隙介绍

2026-01-20 16:06:44

钣金折弯间隙是指折弯机上模与下模之间的配合间隙，以及模具与工件之间的空间间隙，其大小直接影响折弯件的角度精度、表面质量和折弯效率，核心是匹配板材厚度与材质特性，避免出现工件压痕、回弹过大、折弯不到位等问题。具体可分为模具配合间隙和工艺预留间隙两类，详细说明如下：

一、核心的模具配合间隙（上模与下模的间隙）

这是折弯间隙的关键参数，指折弯时上模刀尖与下模 V 槽两侧的间隙总和，需根据板材厚度和材质的延展性来设定，遵循 “材料越厚、硬度越高，间隙越大” 的原则。

间隙计算的基础公式常规低碳钢、铝合金等塑性较好的材料，模具配合间隙一般为板材厚度的 1.0~1.2 倍；对于不锈钢、高碳钢等硬度高、延展性差的材料，间隙需适当增大至板材厚度的 1.2~1.5 倍。举例：1.0mm 厚的冷轧钢板，模具间隙取 1.0~1.2mm；1.0mm 厚的 304 不锈钢板，模具间隙取 1.2~1.5mm。若使用 V 槽下模，间隙还需与 V 槽宽度匹配，通常 V 槽宽度为板材厚度的 6~8 倍（薄料取 6 倍，厚料取 8 倍），间隙过大会导致折弯角度大于目标角度，间隙过小则会在工件表面留下明显压痕，甚至造成板材开裂。

间隙对加工的影响间隙过小：上模会过度挤压板材，工件折弯内侧出现严重压痕，外侧因拉伸应力过大易产生裂纹，同时模具磨损加快；间隙过大：板材在折弯过程中会发生滑动，折弯角度不稳定，回弹量增大，需要多次修正折弯压力才能达到目标角度。

二、工艺预留间隙（工件与模具、工件自身结构的间隙）

这类间隙是为了避免折弯干涉、保证成型顺畅而预留的空间，常见于复杂结构件的折弯。

工件与模具的避让间隙当工件带有凸包、加强筋、翻边等凸起结构时，需在模具与凸起结构之间预留避让间隙，间隙大小需大于凸起结构的高度，一般为凸起高度 + 0.5~1mm，防止折弯时凸起结构撞击模具导致变形或卡模。此外，使用弯刀模具折弯带台阶的工件时，弯刀的弧形部分与工件非折弯区域的间隙需≥0.3mm，避免刮擦工件表面。

工件自身的结构间隙对于多折弯的箱体、盒体类零件，相邻折弯边之间需预留间隙，防止折弯后各边相互挤压变形。比如 U 形折弯件的两侧立边，与底部的间隙需匹配板材厚度，确保装配时各边贴合紧密且无应力变形；带有卡扣结构的翻盖，卡扣与卡槽的配合间隙需控制在 0.1~0.2mm，保证开合顺畅且不松动。

三、不同材料的折弯间隙参考与调整技巧

常见材料的间隙参考值低碳钢（Q235、SPCC）：间隙 = 1.0~1.1× 板厚；铝合金（6061、5052）：间隙 = 1.0~1.1× 板厚（铝合金塑性好，间隙可偏小，减少回弹）；不锈钢（304、316）：间隙 = 1.2~1.4× 板厚；镀锌板：间隙 = 1.05~1.15× 板厚（需考虑镀锌层厚度，避免压破镀锌层）。

实际调整技巧批量生产前，先用同批次废料试折，通过测量折弯角度调整间隙：角度偏大则减小间隙，角度偏小则增大间隙；折弯高强度材料时，可适当提高折弯压力，配合增大的间隙，平衡回弹与表面质量；对于高精度折弯件，可采用 “间隙分段调整” 的方式，折弯内侧取小间隙保证角度，外侧取大间隙避免压痕。